Czasy kiedy to w fabrykach dochodziło do wielu strat podczas samego procesu produkcji i projektowania przechodzą powoli w zapomnienie. Przez lata niechlujne podejście do procesów zachodzących w firmach powodowało straty i obniżenie rentowności prowadzonej działalności gospodarczej. W tym zakresie wiele zmieniło zarządzanie jakością. Podejście to wywodzi się z Japonii, która stała się prekursorem dbania o eliminowanie problemów już na początku procesu powstawania produktu, a więc w momencie jego projektowania i projektowania procesu produkcji.
Podejście zastosowane w biznesie wywodzi się z japońskiej filozofii Kaizen. Kaizen oznacza zmianę i to niekoniecznie zmianę rewolucyjną, a bardziej zmianę polegającą na powolnym eliminowaniu poszczególnych błędów i niedociągnięć. Filozofia ta stosowana jest w wielu dziedzinach i nie dziwi fakt, że również biznes w szczególności ten największy oparty o procesy produkcyjne przyjął filozofię Kaizen jako wyznacznik właściwego podejścia w procesie dążenia do doskonałości produktu.
Jednak sama filozofia i podejście Japończyków, którzy znani są z dokładności i solidności to dopiero początek zarządzania jakością. Powstało wiele pojęć i systemów, które mają pomóc w usprawnieniu funkcjonowania firmy. Prekursorem zarządzania jakością a działalności produkcyjnej jest Toyota, która jako pierwsza na szeroką skalę zastosowała rozwiązania zarządzania jakością w procesie produkcji. Wiele rozwiązań funkcjonujących do dzisiaj to rozwiązania wypracowane przez inżynierów Toyoty na bazie własnych doświadczeń i analiz.
Obecnie jedną z najpopularniejszych metod doskonalenia procesów produkcyjnych w firmie jest Lean Manufacturing. Lean znany jest również jako szczupłe projektowanie procesów polegające na eliminowaniu zbędnych działań i ciągłe dążenie do jak najprostszego procesu, który ma dawać maksymalnie dobry efekt w postaci świetnego produktu oraz wysokiej rentowności jego produkcji dla firmy.
W Lean Manufacturing stawia się na eliminowanie elementów odpowiedzialnych za stratę czyli tak zwaną Mudę. Mudę eliminuje się na różne sposoby przede wszystkim poprzez nieustanne analizowanie oraz testowanie rozwiązań podczas procesu projektowania jak i samej produkcji. Aby nie wprowadzać nadmiernej rewolucji, która mogłaby doprowadzić do zahamowania procesu produkcji lub obniżenia jakości produktu stosuje się podejście zgodne z filozofią Kaizen.
Doskonałym rozwiązaniem pomagającym w stopniowym eliminowaniu błędów w procesie produkcji i wynikających z niego strat jest 5S. 5S jak sama nazwa wskazuje składa się z pięciu etapów, z których pierwsze trzy odpowiedzialne są za wprowadzanie tej metody w ramach Lean Management, a kolejne dwa jej utrzymaniu. Czasami wspomina się również o szóstym etapie odpowiedzialnym za higienę i bezpieczeństwo pracy.
Pierwszy etap to selekcja i sortowanie, kolejny to systematyka podczas procesu, trzeci etap to codziennie sprzątanie miejsca pracy, czwarty to standaryzacja, natomiast ostatni piąty etap to samodyscyplina i ciągłe doskonalenie. Na pierwszy rzut oka każdy z tych elementów wygląda banalnie, jednak daje wymierne korzyści podczas procesu produkcji.