Terminy Lean Manufacturing

filozofia lean manufacturing

Lean Manufacturing to filozofia zarządzania prowadząca do skrócenia czasu od złożenia zamówienia do wysłania produktu dzięki eliminacji marnotrawstwa (jap. muda). Przez marnotrawstwo rozumie się tutaj wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich nadprodukcja, nadmierne transportowanie, nieprodukowanie na czas, długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów, nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym, powielanie informacji. Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku. Filozofia Lean proponuje konkretne narzędzia, będące antidotum na marnotrawstwo: ciągły przepływ, system pull (ssany) Kanban, zasada 5S, TPM (Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu), Kaizen.

Marnotrawstwo

Marnotrawstwo (jap. muda) to wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich:

  • nadprodukcja,
  • nadmierne transportowanie,
  • nieprodukowanie na czas,
  • długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów,
  • nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym,
  • powielanie informacji.

Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku.
Zasada 5S

Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy:

  • 1S = „seiri” = sort = selekcja – eliminacja zbędnych materiałów,
  • 2S = „seiton” = storage = organizacja – miejsce dla wszystkiego,
  • 3S = „seiso” = shine = czystość – sprzątanie, czyszczenie, usuwanie odpadków, brudu itp.,
  • 4S = „seketsu” = standarize = stałe miejsce dla wszystkich rzeczy,
  • 5S = „shitsuke” = sustain = samodyscyplina – automatyczna realizacja ww. zasad.

Ciągły przepływ
Ciągły przepływ, inaczej przepływ jednej sztuki (one-piece-flow) – Sposób organizacji produkcji, w którym wyroby przemieszczają się między kolejnymi stanowiskami roboczymi, jeden za drugim, w ilości zgodnej z zapotrzebowaniem klienta.

TPM
TPM (Total Productive Maintenance) oznacza Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu. Wywodzi się z japońskiego przemysłu motoryzacyjnego lat siedemdziesiątych. Po raz pierwszy został wdrożony w Nippon Denso, u jednego z najważniejszych dostawców Toyota Car Company. Z czasem stał się elementem powstającego Toyota Production System (TPS).

Polega na kompleksowej obsłudze urządzeń produkcyjnych, zmierzającej do zapewnienia ich maksymalnej dostępności. Wymaga współpracy pomiędzy operatorem maszyny i zespołem konserwacyjnym w celu utrzymania maszyny w ciągłym ruchu i zabezpieczenia jej przed ewentualnym uszkodzeniem. Operator realizuje główne czynności związane z utrzymaniem maszyny w czystości, wymianą oleju i właściwymi nastawami parametrów pracy. Jednocześnie operator obserwuje maszynę pod kątem nieprawidłowej pracy. Każda niezgodność zgłaszana jest konserwatorowi, który natychmiast dokonuje przeglądu maszyny zanim nastąpi uszkodzenie powodujące jej wykluczenie z produkcji.
TPM definiuje się w pięciu następujących punktach jako:

  • dążenie do jak najbardziej efektywnego wykorzystania urządzeń,
    wprowadzenie kompleksowego systemu prewencji obejmującego obsługę prewencyjną, obsługę korekcyjną i zapobieganie obsłudze na poziomie projektowania urządzeń,
  • połączenie działań różnych działów w celu zwiększenia efektywności sprzętu,
    zaangażowanie wszystkich pracujących z zakładzie: od najwyższego kierownictwa do operatorów,
  • wdrożenie prewencji realizowanej przez małe zespoły pracowników, zwykle operatorów obsługujących maszyny w toku realizacji zadań produkcyjnych.

Celem TPM jest przede wszystkim znaczące zwiększenie efektywności posiadanego sprzętu, połączone ze zmianami w postrzeganiu zadań przez pracowników.

Zasada 5S – metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla wdrożenia kontroli wizualnej.

Related Post

Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Share on LinkedIn