Lean Manufacturing to filozofia zarządzania prowadząca do skrócenia czasu od złożenia zamówienia do wysłania produktu dzięki eliminacji marnotrawstwa (jap. muda). Przez marnotrawstwo rozumie się tutaj wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich nadprodukcja, nadmierne transportowanie, nieprodukowanie na czas, długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów, nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym, powielanie informacji. Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku. Filozofia Lean proponuje konkretne narzędzia, będące antidotum na marnotrawstwo: ciągły przepływ, system pull (ssany) Kanban, zasada 5S, TPM (Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu), Kaizen.
Marnotrawstwo
Marnotrawstwo (jap. muda) to wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich:
- nadprodukcja,
- nadmierne transportowanie,
- nieprodukowanie na czas,
- długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów,
- nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym,
- powielanie informacji.
Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku.
Zasada 5S
Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy:
- 1S = „seiri” = sort = selekcja – eliminacja zbędnych materiałów,
- 2S = „seiton” = storage = organizacja – miejsce dla wszystkiego,
- 3S = „seiso” = shine = czystość – sprzątanie, czyszczenie, usuwanie odpadków, brudu itp.,
- 4S = „seketsu” = standarize = stałe miejsce dla wszystkich rzeczy,
- 5S = „shitsuke” = sustain = samodyscyplina – automatyczna realizacja ww. zasad.
Ciągły przepływ
Ciągły przepływ, inaczej przepływ jednej sztuki (one-piece-flow) – Sposób organizacji produkcji, w którym wyroby przemieszczają się między kolejnymi stanowiskami roboczymi, jeden za drugim, w ilości zgodnej z zapotrzebowaniem klienta.
TPM
TPM (Total Productive Maintenance) oznacza Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu. Wywodzi się z japońskiego przemysłu motoryzacyjnego lat siedemdziesiątych. Po raz pierwszy został wdrożony w Nippon Denso, u jednego z najważniejszych dostawców Toyota Car Company. Z czasem stał się elementem powstającego Toyota Production System (TPS).
Polega na kompleksowej obsłudze urządzeń produkcyjnych, zmierzającej do zapewnienia ich maksymalnej dostępności. Wymaga współpracy pomiędzy operatorem maszyny i zespołem konserwacyjnym w celu utrzymania maszyny w ciągłym ruchu i zabezpieczenia jej przed ewentualnym uszkodzeniem. Operator realizuje główne czynności związane z utrzymaniem maszyny w czystości, wymianą oleju i właściwymi nastawami parametrów pracy. Jednocześnie operator obserwuje maszynę pod kątem nieprawidłowej pracy. Każda niezgodność zgłaszana jest konserwatorowi, który natychmiast dokonuje przeglądu maszyny zanim nastąpi uszkodzenie powodujące jej wykluczenie z produkcji.
TPM definiuje się w pięciu następujących punktach jako:
- dążenie do jak najbardziej efektywnego wykorzystania urządzeń,
wprowadzenie kompleksowego systemu prewencji obejmującego obsługę prewencyjną, obsługę korekcyjną i zapobieganie obsłudze na poziomie projektowania urządzeń, - połączenie działań różnych działów w celu zwiększenia efektywności sprzętu,
zaangażowanie wszystkich pracujących z zakładzie: od najwyższego kierownictwa do operatorów, - wdrożenie prewencji realizowanej przez małe zespoły pracowników, zwykle operatorów obsługujących maszyny w toku realizacji zadań produkcyjnych.
Celem TPM jest przede wszystkim znaczące zwiększenie efektywności posiadanego sprzętu, połączone ze zmianami w postrzeganiu zadań przez pracowników.
Zasada 5S – metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla wdrożenia kontroli wizualnej.