KANBAN w wolnym tłumaczeniu oznacza „widoczny opis”. Jest to japońska metoda zarządzania produkcją, opracowana już w latach 50-tych. Metoda ta, pozwala na wizualizację przepływu materiałów w obrębie produkcji.
Dzięki wdrożeniu KANBAN, magazynowanie międzyoperacyjne, przedprodukcyjne, jak i poprodukcyjne jest ograniczone do minimum. Wprowadzenie tej metody, w zasadzie wiąże się z likwidacją magazynów. Przedsiębiorstwo może pozwolić sobie na taki zabieg, gdyż wszystkie materiały dostarczane są zgodnie z filozofia JIT (Just in Time), czyli dokładnie na czas.
KANBAN zakłada w swojej istocie 7 razy żadnych:
1) żadnych braków,
2) żadnych opóźnień,
3) żadnych bezczynności,
4) żadnych zapasów,
5) żadnych kolejek,
6) żadnych zbędnych operacji, zarówno technologicznych jak i kontrolnych,
7) żadnych przemieszczeń.
Sednem systemu są karty. Karty KANBAN są po prostu swego rodzaju zleceniem produkcyjnym, które jest dokumentem opisującym zawartość kontenera/pojemnika. Kontener taki, krąży wraz z przyczepioną kartą w obrębie produkcji. Karta KANBAN jest zatem nośnikiem informacji o przepływie materiałów i półproduktów w procesie produkcyjnym. KANBAN wysyła informacje o zapotrzebowaniu na materiały na podstawie ich zużycia. Składa się z informacji zawierających: numer i nazwę części, rysunek, rodzaj pojemnika, liczność partii, miejsce zaopatrzenia i miejsce dostawy.
Metoda KANBAN posiada wiele zalet. Dostawy docierają na linie produkcyjną w sposób bezpośredni, na ustalony czas i w odpowiedniej ilości. W ten sposób utrzymywana jest płynność, przy jednoczesnej redukcji kosztów związanych z magazynowaniem i logistyką. KANBAN redukuje także ilość operacji w zakresie produkcji oraz bezczynność i kolejki. Dzięki temu logistyka w obrębie przedsiębiorstwa staje się bardziej efektywna.
Zaletą metody KANBAN jest także eliminacja, z systemów opartych na centralnym planowaniu, nieelastyczności. KANBAN pozwala szybko reagować na zmiany natężenia zamówień. Zamiast systemu opartego na scentralizowanym magazynowaniu i rozdziale materiałów, poszczególne zakłady i komórki produkcyjne dostają możliwość wpływu na wahania intensywności zamówień i potrzeb materiałowych. KANBAN minimalizuje niebezpieczeństwo wystąpienia braku materiałów potrzebnych do produkcji i w konsekwencji wystąpienia przestojów produkcyjnych, powodujących utratę efektywności.
KANBAN ułatwia także, kontrolę produkcji w poszczególnych komórkach i gniazdach produkcyjnych poprzez eliminację procesów zawiłej kontroli. Likwidacja zapasów, do której prowadzi KANBAN, to także pomniejszenie zainwestowanego kapitału pracującego, przez co więcej środków finansowych pozostaje do dyspozycji przedsiębiorstwa. Pozwala także na zlokalizowanie i eliminacje wąskich gardeł.
Wśród wad można wymienić konieczność częstych dostaw. KANBAN może też okazać się zbyt trudny do efektywnego utrzymania w przypadku przedsiębiorstw produkujących niestałe partie towaru. KANBAN podobnie jak inne, japońskie filozofie wymaga produkcji bez uszczerbków, wynikających ze złej jakości. Aby to osiągnąć, wszyscy pracownicy muszą być w pełni zaangażowani w proces produkcyjny, a kwestie jakościowe muszą być dopracowane do perfekcji.
KANBAN wymaga jednak dostosowania się do określonych zasad:
Liczba kart KANBAN funkcjonujących w obiegu powinna być ograniczona do minimum. Większa ilość kart, to większe koszty.
Zamówienia na materiały w systemie KANBAN muszą opiewać tylko na taką ilość, jaka aktualnie jest potrzebna.
Zamówienia nie mogą być wysyłane na zapas, czyli wcześniej niż wystąpi zapotrzebowanie. W systemie KANBAN nie może występować także, żadna produkcja na zapas.
Jakość produktów nie może być zbyt niska i powodować w ten sposób strat produkcyjnych.
Wszystkie komórki produkcyjne muszą być jednakowo obciążone.
Produkty i procesy wymagają standaryzacji.
Planowanie logistyczne musi zapewnić zmniejszenie kosztów transportu, poprzez optymalne wykorzystanie środków transportowych. Ponadto, cykle transportowe w metodzie KANBAN powinny być wystandaryzowane.
Produkcja musi mieć charakter ciągły i opierać się na ciągłym przepływie.
Wszystkie elementy, które cechują się wadliwością lub występują w niewystarczającej ilości nie mogą być przekazywane na kolejne stanowiska.
KANBAN jest integralną częścią Lean Manufacturing oraz narzędziem Just in Time. Pozwala na zarządzanie dostawami, sterowanymi aktualnymi potrzebami ilościowymi. KANBAN jest swego rodzajem produkcją na zlecenie. Współcześnie KANBAN wiąże się z informatyzacją, co pozwala nie tylko na efektywne egzekwowanie tej metody, ale również daje dodatkowe możliwości dotyczące identyfikacji i opisu produktu. Głównym zadaniem KANBAN jest sterowanie zapasami i przepływem materiałów. Pozwala na redukcję w zakresie kosztów magazynowania i zaopatrzenia. Wiąże się także z pewnymi i czasowymi dostawami materiałów na stanowiska produkcyjne i oszczędnością czasu.