TPM – Globalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu

TPM (z ang. Total Productivity Maintenance) odnosi się do systemu zarządzania ukierunkowanego na optymalizację efektywności wyposażenia produkcji, którą osiąga się przez systematyczne konserwacje sprzętu. System taki absorbuje pracowników na wszystkich szczeblach. Zgodnie z TPM każdy jest zaangażowany w utrzymywanie wyposażenia w stanie prawidłowego działania, co z kolei prowadzi do minimalizacji strat produkcyjnych wynikających z napraw sprzętu, asyst, jego montażu i tym podobnych.

W roku 1950 konserwacja sprzętu nie była praktykowana jako działanie prewencyjne, właściwie dotyczyła ona jedynie napraw tych egzemplarzy wyposażenia, które uległy uszkodzeniu  (konserwacja przy uszkodzeniu). Menadżerowie fabryk w końcu zdali sobie jednak sprawę, jak ważne jest zapobieganie uszkodzeniom, prowadzone w celu zwiększania produktywności. W ten sposób system poddający wyposażenie planowanym czynnością konserwacyjnym, które są czynione w celu zapobiegania nieoczekiwanym awarią (konserwacja zapobiegawcza) stał się systemem popularnym. Zgodnie z tym schematem, konserwacja sprzętu jest jednak rolą jedynie personelu technicznego.

W roku 1970, koncepcja „zarządzania utrzymania ruchem” wyłoniła się i rozwinęła w jeden system idący w ślad za takimi dziedzinami jak: konserwacja zapobiegawcza, inżynieria niezawodności sprzętu, inżynieria konserwacji sprzętu i ekonomika inżynierii sprzętu. Zgodnie z tym systemem, zespoły techniczne albo inżynierskie nadal jednak są obarczone główną odpowiedzialnością za konserwacje wyposażenia.

Krótko po tym nadeszła koncepcja “prawdziwego” TPM, w którym każdy, począwszy od operatora aż do kadry zarządzającej na najwyższym szczeblu, jest zaangażowany w konserwację sprzętu. TPM objęła różne dziedziny w celu kreowania środowiska produkcyjnego, w którym każdy odczuwa że do jego odpowiedzialności należy utrzymywanie wyposażenia w stanie działania oraz efektywności.

Zgodnie z TPM, operatorzy już nie ograniczają się jedynie do prostego używania maszyn i wzywania techników, kiedy sprzętowi przydarzy się jakaś awaria. Operatorzy mogą przeprowadzać inspekcje, czyścić, smarować, nastrajać wyposażenie, a nawet wykonywać proste kalibracje na ich sprzęcie. W konsekwencji uwalnia to pracowników technicznych z wyższego poziomu od czynności polegających na zapobiegawczych konserwacjach, które wymagają więcej wiedzy technicznej. Zarząd powinien wskazać także korzyści widoczne w danych odnoszących się do  czasu działania wyposażenia, eksploatacji i efektywności. Krótko mówiąc, stosując takie podejście i przyjmując jego filozofię, każdy rozumie że zero awarii, maksymalna produktywność i zero defektów są celami które mogą być dzielone przez każdego uczestniczącego w procesie TPM.

Oprócz wyeliminowania przestojów urządzeń, polepszenia produktywności wyposażenia oraz wyzerowania liczby powstających wad, TPM podąża za następującymi celami: polepszenie efektywności personelu, jak również  ich poczucia własności, redukcja kosztów operacyjnych, redukcja  czasu przerobu oraz poprawa satysfakcji klienta  w przyszłości.

TPM nie może jednak zostać zaimplementowane natychmiast. W warunkach normalnych, efektywne wdrożenie TPM w swoje miejsce, zajmuje organizacji najmniej dwa lata. Czynności związane z TPM są przeprowadzane przez małe zespoły, które zajmują się specyficznymi zadaniami. Każdy poziom w organizacji jako całości, musi być reprezentowany przez zespól lub ich większą liczbę.

TPM kieruje się w swojej istocie działaniem zaopatrzonym w  8 kluczowych strategii:

  1. koncentracja na ulepszeniach (Kaizen, z jap. poprawa, polepszenie, jest filozofią działania w zarządzaniu);
  2. niezależne konserwacje;
  3. planowane konserwacje;
  4. szkolenia z zakresu technicznego;
  5. wyprzedzające zarządzanie wyposażeniem;
  6. utrzymanie jakości;
  7. administracyjne i wspierające funkcje zarzadzania;
  8. bezpieczeństwo i zarządzanie środowiskiem;

TPM eliminuje 6 głównych strat, do których należą:

  1. usterki, które mogą wydłużać w czasie osiąganie rezultatu produkcji;
  2. montaże, okresy przejściowe i przezbrojenia;
  3. krótkie przestoje i zjawisko biegu jałowego, czyli sytuacji w której wyposażenie produkcyjne pracuje, mimo że nic nie jest produkowane;
  4. redukcja szybkości działania wyposażenia;
  5. defekty i przeróbki sprzętu;
  6. straty wynikające z rozruchów wyposażenia po ustaniu jego pracy;

TPM wymaga panowania nad 4  technikami konserwacji sprzętu, należą do nich:

  1. prewencyjne konserwacje, które mają za zadanie zapobiegać awariom;
  2. korygujące konserwacje służące ulepszeniu wyposażenia, prowadzącego do  zwiększenia niezawodności i zapewnieniu jego łatwiejszej konserwacji;
  3. konserwacje prewencyjne wykonywane w celu projektowania i montażu wyposażenia, które należy do sprzętu bezobsługowego;
  4. konserwacje następujące po awariach, wykonywane w celu naprawy wyposażenia następującego szybko po tym jak uległo ono uszkodzeniu;

Related Post

Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Share on LinkedIn