Przypomnij sobie sytuację, kiedy chcesz przedostać się na drugi koniec miasta i masz do pokonania zdawałoby się niewielki odcinek drogi, ale co skrzyżowanie utykasz w korku. Zapala się zielone światło, przejeżdża kilka samochodów, ale Tobie się nie udaje i czekasz na kolejną zmianę świateł. Później jest dłuższy odcinek, który pokonujesz szybciej, bo mniejszy tłok, ale zaraz za nim kolejne skrzyżowanie, na którym czekasz… Większość z nas miała kiedyś takie doświadczenie i towarzyszące mu poczucie złej organizacji oraz straty czasu. Uwaga! Tak również wygląda przepływ materiału przez nieefektywnie sterowany proces logistyczny wewnątrz Twojej firmy!
Coraz więcej przedsiębiorców może już pochwalić się posiadaniem „kanbana” w firmie – prostego narzędzia do kontroli zapasu, przesyłania informacji i synchronizacji operacji w ramach całego procesu produkcji. Jednak czy na pewno to, co posiadają, to kanban? Czy w pełni wykorzystują jego funkcje i korzyści płynące ze stosowania? Czy wreszcie jest to kanban, a w zasadzie Pull wdrożony zgodnie z ideami filozofii Lean?
Często spotykanym błędem jest chęć posiadania kanbana w oderwaniu od pozostałych założeń japońskiej koncepcji. Niestety, wdrożenie tylko tego narzędzia, bez równoczesnej implementacji pozostałych elementów koncepcji Lean Manufacturing, nie da Ci takich efektów, jakich się spodziewasz. Może to również spowodować duży opór pracowników przed kolejnymi wdrożeniami z uwagi na brak przekonania o praktycznych korzyściach tej idei. Jak więc właściwie powinien funkcjonować kanban w Twoim dziale produkcyjnym.
Istotne jest, abyś zmiany przeprowadzał kompleksowo, wzdłuż strumienia, którym płynie wartość, usprawniając te operacje, które dodają wartość i eliminując te miejsca, gdzie materiał się zatrzymuje bądź jest nieefektywnie przetwarzany. Da Ci to, w odróżnieniu od tradycyjnych pionowych podziałów, synergię usprawnień we wszystkich obszarach uczestniczących w kreowaniu wartości i multiplikowany efekt w końcowym etapie, dla klienta oraz dla Twojej firmy.
Ważne jest również, aby podczas projektowania zmian mieć na uwadze, że idealnym stanem jest całkowita eliminacja zapasu, a tym samym również ograniczenie ilości pętli kanban do niezbędnego minimum.
Pull System
Biorąc jednak pod uwagę, że chęć całkowitego wyeliminowania zapasów prowadzi z reguły do produkcji stricte„na zamówienie”, co bezpośrednio przekłada się na wydłużenie czasu realizacji zamówienia klienta, będziesz musiał posiadać „pewien” zapas. I kluczowe będzie ustalenie, w jakich miejscach procesu należy go posiadać, aby był jak najmniejszy i aby przyniósł największą korzyść. To tu pojawia się koncepcja Lean z rewolucyjnym system Pull, który jest w stanie pogodzić te dwa główne parametry i pomóc osiągnąć przewagę konkurencyjną na rynku!
Jak? Wyobraź sobie, że materiał często czeka na kolejną operację tylko dlatego, że plany produkcyjne, z uwagi na bolesne doświadczenie z nieterminowymi dostawcami (również tymi wewnątrz zakładowymi), zakładają duże bufory czasowe. Utrzymywane są zapasy pomiędzy poszczególnymi operacjami tak na „wszelki wypadek”, aby zlecenie produkcyjne wysłane do realizacji na pewno miało pokrycie w materiale.
Wróćmy w tym miejscu do początkowego przykładu o ruchu ulicznym. Łatwo można sobie wyobrazić, jak wyglądałyby miasta, gdyby każdorazowo po ustawieniu się kolejki samochodów przed skrzyżowaniem najpierw wysyłany był sygnał do planisty ruchu, przeliczany i odsyłany w celu uruchomienia sygnalizacji. I tak osobno dla każdego skrzyżowania! A co się stanie, jeśli ta sygnalizacja się zepsuje? Niewątpliwie nastąpi paraliż, którego rozwiązanie będzie trwać, angażować kolejne zasoby i generować dodatkowe koszty. A w idealnym świecie, tak jak w idealnym systemie produkcyjnym, wszystko płynie w sposób niezakłócony, tak jak na szybkich autostradach czy skrzyżowaniach bezkolizyjnych. A jedyne miejsca, gdzie ruch się krzyżuje, to ronda o dopasowanej przepustowości.
Podobnie jak w naszym systemie kanban, w którym materiał płynie tylko wtedy, gdy jest potrzebny, a jeśli stoi, to nigdy w nadmiarze czasu ani ilości. I najważniejsze, że niepotrzebne jest ciągłe przeliczanie, kalkulowanie i aktualizowanie planów produkcyjnych. To jest samosterujący i bilansujący się system, którego najważniejszą domeną jest: „produkuj tylko to, co potrzeba, kiedy potrzeba i w ilości, jaka jest potrzebna”.